O que são e como podem ser evitados
10 erros mais comuns na segurança nas áreas logísticas
No que respeita à logística e à movimentação de mercadorias, ocorrem mais de 50.000 acidentes por ano. Embora este número tenha sido reduzido nos últimos anos, há ainda muito trabalho a ser feito em termos de segurança preventiva. Os erros que podem ser encontrados nestas áreas logísticas são comuns nas várias aplicações. No entanto, em muitos casos, estes acidentes podem ser evitados de forma fácil e simples.
Uma má prática pode resultar em grandes custos para a empresa, não só económicos (custos de reparação/substituição de maquinaria, bens danificados, reparação de instalações, baixa por doença do pessoal, possíveis reclamações, multas ou penalizações resultantes de inspeções, encerramento da atividade, recuperação da produção perdida ou tempo gasto pelos quadros médios e elevados na análise e resolução destes acidentes são apenas alguns deles), mas também custos humanos (ferimentos ou, no pior dos casos, acidentes mortais).
Por outro lado, deve ser tido em conta que, após um acidente, a taxa de produção sofre uma queda à medida que os empregados perdem a confiança na empresa. Isto pode voltar a acontecer, mas é necessário tomar medidas preventivas para o evitar.
Quais são os erros nas zonas de logística e armazém? Identificámos os 10 mais comuns
1. Condutores sem formação
Muitas vezes, quando colocamos um veículo nas mãos de pessoas inexperientes estamos a multiplicar as probabilidades de acidentes no nosso ambiente logístico. Contudo, estas probabilidades também podem ser elevadas se o pessoal não tiver formação específica sobre o veículo que está a manipular. Por esta razão, o conhecimento que esta pessoa possui para o manuseamento de um veículo específico deve ser tomado em consideração, uma vez que pode acontecer que o operador possua o certificado, mas tenha realizado a formação com um veículo completamente diferente.
SUGESTÃO:
Devemos ter em conta o regulamento UNE58451 que estrutura a formação de motoristas de empilhadores em duas categorias diferentes:
Cat 1. empilhadores, porta-paletes e preparadores de encomendas. Isto refere-se aos condutores que acompanham ou sobem para a plataforma.
Cat 2. empilhadores contrapesados, retrácteis e de corredores estreitos.
Em ambos os casos, a formação deve ser a mais indicada
Para facilitar a gestão da frota e do pessoal autorizado a conduzi-la, é possível o acesso a um sistema de gestão de frotas. Como pode ajudar? Os operadores podem ser designados com os seus respetivos equipamentos. Além disso, podem ser definidos limites de velocidade por empilhador, podem ser incluídos alertas de renovação de formação ou verificações anuais, e podem ser feitos relatórios de impacto em cada equipamento.
2) Golpes na estanteria : Infraestruturas / Cargas
Golpes nas estantes e outras infraestruturas são um dos acidentes mais comuns que podemos encontrar nos armazéns. Embora a severidade destes possa variar, é importante preveni-los.
Existem empresas certificadas que podem reparar as estantes danificadas. Além disso, estes devem ser protegidos com proteções metálicas ou de absorção de choques.
SUGESTÃO:
Embora o custo deste último tipo de proteção seja mais elevado, a longo prazo têm uma vida útil mais longa, não precisam de ser reparadas e não causarão danos nem nas instalações nem nos empilhadores.
No entanto, todas as opções e vantagens de cada uma delas nas suas diferentes aplicações devem ser sempre analisadas.
Se pensarmos em veículos, existem sistemas de deteção de obstáculos para além do já mencionado sistema de gestão para o controlo da velocidade. No caso de modelos que operam a grandes alturas, os estabilizadores de carga devem ser tidos em consideração, a fim de evitar que a mercadoria se encurve e, portanto, possíveis acidentes e pancadas nas prateleiras e no mastro do empilhador.
Finalmente, um elemento tão simples como a instalação de sinais de trânsito pode facilitar a condução dos operadores de empilhadores, uma vez que estes são frequentemente guiados por referências dentro do espaço logístico.
3. Uma má manipulação da carga
Um simples deslize, falta de concentração, inexperiência ou precipitação pode levar a um acidente e à perda da carga a ser manuseada. O que pode ser feito?
Mais uma vez, deve ser evitada. Para tal, existe uma grande variedade de elementos que podem ser incorporados no equipamento e que ajudarão a reduzir os incidentes. Algumas delas são:
- Grelhas de carga nos garfos que manterão a carga estável durante a movimentação e a transposição.
- Coberturas: todos os equipamentos com uma elevação acima de 1800 milímetros devem ter uma cobertura (FOPS). Existem diferentes tipos de toldos (metacrilato, grelhas, vidro, etc.) que devem ser tidos em conta na configuração para se adaptar à carga a ser manipulada.
4. Marcha à frente sem visibilidade
Idealmente, este tipo de circulação deveria ser evitado a todo o custo, contudo, por vezes não é possível devido à configuração das instalações. Os regulamentos estipulam que se não houver visibilidade frontal, o operador deve conduzir em marcha à ré. Para promover esta visibilidade, cada fornecedor de máquinas dispõe de sistemas auxiliares de assistência que a podem proporcionar numa medida diferente.
SUGESTÃO:
Recomenda-se a rotação dos assentos quando a inversão de marcha é muito comum e para longas distâncias. Isto evitará o sobre exercício dos músculos e corpos do operadores.
Também é possível incorporar câmaras de visão traseira para facilitar a condução e a segurança no ambiente. Se não forem desejados ecrãs nos empilhadores, podem ser incorporados sistemas de deteção de peões para alertar o operador e os peões.
5. e 6. falta de controlo do uso do cinto de segurança + velocidade inadequada
Geralmente, uma das principais causas de fatalidades que podemos encontrar no sector da logística é a combinação da falta de uso do cinto de segurança e velocidade inadequada.
Os regulamentos exigem a posse de um sistema de retenção que pode ser o cinto, as portas da cabine ou um sistema de retenção com uma grelha. O cinto de segurança, embora não seja obrigatório para todos os tipos de empilhadores, tais como empilhadores retrácteis, é uma característica fundamental de segurança passiva. Embora possa parecer um 'incómodo' para alguns operadores que têm de entrar e sair frequentemente do empilhador, a sua utilização evitará possíveis acidentes mortais em caso de acidente.
Outros dispositivos de segurança passiva já estão incluídos de série nos empilhadores por regulação.
Além disso, o empilhador deve ser equipado com um sistema de segurança ativa que analisa a velocidade e o ângulo de rotação do veículo e reduz automaticamente a velocidade.
Como mencionado acima, existem sistemas de limitação da velocidade dos veículos e estes podem ser combinados com sistemas de limitação de velocidade por zonas ou sistemas auxiliares de assistência à condução. A escolha de uma ou outra dependerá das necessidades de cada empresa e da sua frota.
7. e 8. Falta de visibilidade nos cruzamentos | Choques entre empilhadores
Muitas vezes um mau uso dos empilhadores ou uma condução incorreta pode resultar num acidente. A probabilidade de isto acontecer em cruzamentos ou intersecções é muito maior, uma vez que a visibilidade é muitas vezes fraca.
Há elementos passivos que podem ser instalados em intersecções tais como espelhos panorâmicos ou sinalização visual da aproximação de veículos.
Se analisarmos alguns dos elementos ativos mais comuns, encontramos sistemas de aproximação que indicarão quando dois, ou mais, empilhadores estão dentro de uma distância de proximidade definida. Este sistema varia de fornecedor para fornecedor, pelo que todas as opções possíveis devem ser avaliadas.
9. e 10. Desordem geral nas instalações | Pavimentos mal conservados
Ao avaliar um possível acidente dentro da instalação, devem ser tidos em conta todos os fatores que possam ter um efeito sobre a mesma. Fatores como os acima mencionados podem não resultar num acidente. No entanto, há dois elementos-chave que devem ser tidos em consideração: desordem e pavimentos mal conservados.
A ordem dentro dos espaços logísticos e produtivos é básica. Não só para a prevenção de acidentes, mas também para o aumento da produtividade. Um espaço de armazenamento ordenado e catalogado com a identificação correta das diferentes áreas pode significar um aumento da produtividade de 5%, uma vez que o pessoal saberá mais facilmente e em menos tempo onde localizar/carregar a mercadoria. Assim, esta redução no tempo também se pode refletir numa redução de custos.
O pavimento das instalações é muitas vezes um elemento esquecido na gestão de um armazém. Em alguns casos, a estética é colocada antes da funcionalidade, enquanto noutros casos não é tida em conta. A correta escolha e manutenção do piso terá um efeito direto na escolha da frota de empilhadores e dos sistemas de segurança adicionais que teremos de adquirir para contrariar as irregularidades do piso e assim evitar possíveis acidentes.
Em suma, para além da sensibilização do quadro de pessoal, uma análise correta do espaço logístico e de armazenamento é fundamental para a prevenção de acidentes.
Como preveni- los e com que meios devem responder às características e necessidades do espaço, do pessoal e da empresa. E, claro, em caso de dúvida, consulte o seu fornecedor ou empresa que oferece um serviço completo de consultoria de segurança.
